Аргонная сварка корпусных деталей из алюминиевых сплавов

Мотортехнология 107370, Россия, город Москва,проезд Тюменский, д. 3, тер. автокомбината № 28 Техцентр: +7 (495) 506-73-46 +7 (926) 521-36-56 remont@motortehn.ru Оборудование для ремонта двигателей +7 (499) 162-47-95 +7 (495) 988-02-67 sales@motortehn.ru Запасные части: +7 (499) 390-0669 +7 (495) 506-73-46 vasiliev@motortehn.ru ICQ - 604-229-358 http://www.motortehn.ru

Аргонная сварка корпусных деталей из алюминиевых сплавов

С 2010 года наш технический центр предлагает новую услугу по аргонной сварке корпусных деталей из алюминиевых сплавов. Сварка как метод соединения металлических деталей известен давно:

1803 год — В. В. Петров опубликовал книгу «Известия о гальвани-вольтовых опытах…», где описал способы изготовления вольтова столба, явление электрической дуги и возможность её применения для электроосвещения, электросварки и электропайки металлов.

1882 год — Н. Н. Бенардос изобрёл электрическую сварку с применением угольных электродов.

1888 год — Н. Г. Славянов впервые в мире применил на практике дуговую сварку металлическим (плавящимся) электродом под слоем флюса. В присутствии государственной комиссии он сварил коленчатый вал паровой машины.

1893 год — На Всемирной выставке в Чикаго Н. Г. Славянов получил золотую медаль за способ электросварки под слоем толчёного стекла.

1905 год — В. Ф. Миткевич впервые в мире предложил применять трёхфазную дугу для сварки металлов.

1932 год — К. К. Хреновым впервые в мире в Советском Союзе осуществлена дуговая сварка под водой.

1939 год — Е. О. Патон разработал технологию автоматической сварки под флюсом, сварочные флюсы и головки для автоматической сварки, электросварные башни танков, электросварной мост.

Принцип электросварки хорошо известен:

К электроду и свариваемому изделию для образования и поддержания электрической дуги от сварочного трансформатора подводится электроэнергия. Под действием теплоты электрической дуги кромки свариваемых деталей и металл электрода (присадочная проволока) расплавляются, образуя сварочную ванну, которая некоторое время находится в расплавленном состоянии. В сварочной ванне металл электрода (присадочной проволоки) смешивается с расплавленным металлом изделия (основным металлом), а расплавленный шлак всплывает на поверхность, образуя защитную плёнку. При затвердевании металла образуется сварное соединение. Энергия, необходимая для образования и поддержания электрической дуги, подается от специальных источников питания постоянного или переменного тока.

Для сварки деталей из алюминия используется источник переменного тока, применяются вольфрамовые неплавящиеся электроды, а в качестве защиты зоны сварки используют инертные газы или их смеси. Лучшие результаты при сварке большинства алюминиевых сплавов дает применение электродов не из чистого вольфрама, а торированных, иттрированных или латтанированных. Добавка в вольфрам при изготовлении электродов 1,5—2% окислов иттрия и лантана повышает их стойкость и допускает применение повышенных на 15% сварочных токов. Перед сваркой рабочий конец электрода обычно затачивают на конус с углом 60° на длине двух-трех диаметров. Форма заточки электрода влияет на форму и размеры шва. С уменьшением угла заточки и «диаметра притупления» в некоторых пределах приводит к увеличению глубины проплавления.

Качество сварки деталей   существенно зависит от квалификации сварщика, но в этом процессе не менее важную роль играют сварочное оборудование и оснащение участка (рабочего места) сварки, наличие необходимых расходных материалов (электроды, присадочные проволоки, качественные маски, баллоны с надежными расходомерами и т.п.).

В нашем техническом центре сварочный участок оснащен современным аппаратом Miller (США) модель    Syncrowave 250 DX , стандартным сварочным столом с организацией вытяжки продуктов горения, баллоном для аргона с точным дозированием расхода через редуктор укомплектованный поплавковым ротамером, набором различных присадочных проволок для сварки силуминовых сплавов.

В эксплуатации автомобилей бывают нередкие случаи обрыва ремня ГРМ и последствия от таких аварий   бывают разные, как правило, камера сгорания в ГБЦ имеет серьезные повреждения. Ремонт таких повреждений без сварочных работ произвести нельзя.

На первом этапе ремонта из камеры сгорания удаляются все оставшиеся «фрагменты» разрушившихся седел и клапанов, а затем с помощью специальных фрез поверхность камеры сгорания подготавливается к сварке, т.е. к восстановлению поверхностей. Результат подготовленной к сварке ГБЦ показан на рисунке справа.

Перед тем как приступать к сварке вся поверхность камеры сгорания обезжиривается, и ГБЦ устанавливается в термошкаф для равномерного её нагревания. Для снятия остаточных напряжений после сварки ГБЦ также устанавливается в термошкаф, выдерживается при температуре и затем плавно остывает внутри термошкафа.

Результат ремонта камеры сгорания сваркой   - на рисунке справа.

Следующие этапы ремонта у нас отработаны, как сборка-разборка АК-47:

опрессовка ГБЦ после сварки на стенде PMD PTR (Италия),

расточка посадочных мест под установку новых седел - производится на специальном станке AZ VV80 (Италия),

изготовление седел из легированного чугуна

установка седел в ГБЦ с применением жидкого азота.

В заключении   на специальном станке AZ VV-80 обрабатываются профильным резцом фаски на седлах, формируется фрезами поверхность камеры сгорания, т.е. снимается «лишний» металл, устанавливается резьбовая вставка под свечу зажигания. Результат ремонта не требует комментариев.

Сварочный участок комппании "Мотортехнология"

Баллон для аргона с точным дозированием расхода через редуктор укомплектованный поплавковым ротамером

Повреждения в камере сгорания ГБЦ - ремонтируются методом аргонной сварки

Фрезы для подготовки поверхности к сварке

Подготовленная к сварке поверхность камеры сгорания

Нагрев головки блока в термошкафе перед и после сварки

Результат ремонта камеры сгорания сваркой

Установка в головку блока новых седел из легированного чугуна

Результат ремонта повреждений камеры сгорания методом аргонной сврки