Учеными доказано, что надлежащая балансировка повышает полезную мощность двигателя на 10% и ресурс его работы на 25...40%. Стоит ли сомневаться в необходимости проведения этой операции в процессе ремонта двигателя? Разумеется, нет, но при условии: работа будет выполнена квалифицированными специалистами и на качественном современном оборудовании, ведь процесс  требует предельной точности и аккуратности.

Технологический процесс балансировки коленчатого вала начинается с этапа подготовки станка к работе. Для этого: устанавливаем коленвал на опоры станка, устанавливаем приводной ремень,  датчик положения и частоты вращения коленчатого вала,  вводим в компьютер: размеры вала, координаты положения и радиусы поверхностей коррекции (или находим их в базе данных).

Остановка вращения коленвала происходит автоматически одновременно с выводом на экран результатов балансировки. Сколько длится процесс измерения? Да не более 20  секунд. А результаты…
Все, что нужно – угловые положения и величины дисбаланса для каждой коррекционной плоскости.

И все же для порядка проведем контрольное измерение дисбаланса  и убедимся в точности результата балансировки вала.
Но это еще не все! Высококачественный ремонт двигателя - это балансировка коленчатого вала в сборе с маховиком и корзиной сцепления. Для проведения такой операции повторяют описанные действия  поэтапно: для коленчатого вала, далее для коленчатого вала в сборе с маховиком, и для коленчатого вала в сборе с маховиком и корзиной сцепления. Такая балансировка при сохранении взаимозаменяемости деталей делает сборочную единицу  «коленчатый вал + маховик + корзина сцепления» ремонтопригодной.